三.工艺指标： 
1.入口H₂S<10g/m³
2.出口H₂S<100mg/m³
3.入口压力-3.6kpa
4.出口压力-4.0kpa
5.煤气T   24℃-26℃
6.溶液T  26℃-30℃
7.888浓度 15-25mg/L
8.氨浓度   8-12g/L
9.(NH₄)2S₂O₃+(NH₄)2SO₄+NHCNS<250g/L
10.悬浮硫<1.0g/L
四. 半负压脱硫工艺流程（120万吨焦炭流程）
1.煤气从初冷器出来约22-25℃，经过电捕除去焦油进入吸收塔，煤气先进入吸收塔底部，与塔顶喷洒下来的再生溶液逆流接触，吸收煤气中的H₂S和HCN（同时吸收煤气中的NH₃，以补充脱硫液中的碱源），脱硫后的煤气被煤气鼓风机吸送到硫铵工段。
    吸收了H₂S、HCN的吸收液通过循环泵进入再生塔底的预混喷嘴，与压缩空气预先混合，形成微小气泡后进入再生塔底，细小气泡与吸收液在沿再生塔上升的过程中，在催化剂的作用下氧化再生。
    再生液在再生塔内的气液分离器中分离空气气泡后，用循环泵部分送经循环液冷却器冷却，冷却后的循环液与未被冷却的循环液一起进入吸收塔顶喷嘴用于循环洗涤煤气。冷却部分再生液是为了除去吸收和再生过程中放出的热量，降低再生液的温度，使系统的操作稳定。
    再生塔内生成的硫颗粒由再生塔底部送入的空气进行浮上分离，在再生塔顶液面附近作为硫泡沫浓缩下来，含有大量硫的泡沫层与消泡喷洒液一起流入缓冲槽，进入缓冲槽内的含硫液体大部分作为再生塔顶部消泡而循环使用，其余部分定量供给离心分离机。离心分离机分离后的硫肓装袋外销，滤液用泵送回缓冲槽。
2.半负压脱硫工艺流程图：

五.对生产中存在的问题提出整改意见：
    由于生产中存在很多问题，严重制约着生产长周期、稳定运行，所以要想搞好生产就必须把存在的问题解决掉，要提高脱硫效率，除了催化剂厂家保证产品质量、产品性能，参与工艺管理外，我认为关键还是工艺指标的控制，如果各项操作指标都在规定的范围之内，加上催化剂厂家技术支持，生产一定稳产、高产、长周期运行。
问题1：溶液中氨浓度低：
现在5—7g/L，最好能保证在8—12g/L.
1.由于氨浓度低，吸收H₂S的反应弱，造成净化度下降，出口H₂S超标。
2.由于反应物浓度低，生成物也降低，形成的单质硫就少，所以，硫膏出的就少。
建议把氨浓度提到8—12g/L范围之内，以保证净化度。
问题2：溶液中副盐高：
我们要求溶液中(NH₄)2S₂O₃+NH₄CNS<250g/L，最高也不要超过280g/L。

表1溶液副盐含量

1．从表1可以看出：副盐含量高，总盐含量超标，由于副盐的增加，使脱硫效率下降，为了降低出口硫化氢，只有采取多加催化剂的方法去保证出口硫化氢，所以，造成催化剂消耗上升。
2．由于一部分氨转化成副盐，造成氨的损失，氨浓度上不去，又影响了净化度。
3．由于副盐的上升，使溶液对设备的腐蚀强度增加了。
4．由于副盐含量高，容易造成堵塔。正是副盐的上升，使系统造成恶性循环，最终结果就是硫化氢超标，消耗增加，阻力上升，被迫停车检修。
建议扩大提盐能力，保证脱硫液副盐含量。
问题3：焦油含量超标：
从现场脱硫液看，溶液中焦油含量严重超标。
1．由于溶液中焦油含量高，影响硫泡沫的浮选，使硫膏产量下降.
2．由于溶液悬浮硫超标，影响净化度，还容易堵塔
3．由于焦油含量高，使脱硫液组分失调，颜色发暗，出现溶液中毒现象。
建议增加电捕能力，保证入脱硫塔焦油雾含量小于30mg/m³。
问题4：溶液温度高
现在溶液温度夏季在35℃以上，我们要求小于30℃。
1．溶液温度高以后，使氨挥发量大，保证不了氨的浓度，影响净化度。
2．温度过高使副盐的生成量又增加，最终使溶液组分失调，生产难以稳定下去。
3．由于温度高，使泡沫的表面张力发生变化，影响泡沫浮选，影响硫膏产量。
建议保证入口气体温度或增大冷却器的换热面积，以保证溶液温度。
问题5：溶液悬浮硫高
现在悬浮硫在3.0g/L以上，我们要求小于1.0g/L.
1．由于悬浮硫超标，造成贫液质量下降，使出口硫化氢超标
2．由于悬浮硫超标，容易堵塔。
3．由于硫的长时间在溶液中积累，硫也转化副盐，造成副盐含量增加，副盐一增加，又造成腐蚀设备和管道。
4.NH₄CN+S=NH₄CNS     2S+O₂+2OH—-=S₂O₃2—+H₂O
建议检修再生塔，提高再生吹风强度，降低溶液悬浮硫。
问题6：化产一回收无反应槽，泡沫槽体积小
由于无反应槽，停留时间短，既不利于吸收，又不利于再生，造成出现窜塔，冒液现象，制约生产，建议增加反应槽。泡沫槽小经常造成泡沫外溢，建议增大泡沫槽体积。
问题7 ：高塔再生安装自吸式喷射器缺陷多(三系统)
1．吸入的全是再生冒出的废气，不利于溶液的氧化再生。
2．喷射器容易堵塞，保证不了空气量，影响泡沫浮选，影响硫膏产量。
3．由于再生效果不好，使贫液质量差，影响净化度。
4．由于净化度下降，使催化剂消耗上升。
5．由于吹风强度弱，造成悬浮硫超标，容易造成堵塔。
六 .通过对生产中问题的改进，现在生产达到了质的飞越，数据如下：

    通过以上数据可以看出，使用888-JDS高效脱硫催化剂不仅效果好，脱硫效率高，而且副盐生成率低，运转周期长，为企业节能减排，增产增效提供了有力帮助，经过化产所有工作人员以及888催化剂厂家技术人员的共同努力，经过几年的实战，现在看888催化剂性能比较好，特别是在负压脱硫上，使用888脱硫催化剂效果更理想。
    根据多年的服务经验得出，要想达到生产稳定，长周期运行，必须选定像888脱硫催化剂这样高效的催化剂，而且售后服务技术力量还强大，能帮助企业解决生产中出现的问题。另外，工艺指标执行必须要到位，，对于偏离轨线的指标要及时调整，不要时间过长，对于出现问题随时随地的解决，保证生产稳定运行。
    脱硫看似很简单，实际影响生产因数太多，不管吸收部分，还是再生，熔硫部分，只要某个环节出问题，将影响整个系统生产，所以，对于化产回收而言，必须严控工艺指标，优化溶液组分，才能使各项工艺指标达到满意生产要求。